液氮速凍制粒裝置通過超低溫液氮（-196℃）與物料的瞬間接觸，實現液滴到固態顆粒的極速轉變。以德世科技
TK-LYOBEADS 系統為例，其獨創的真空絕熱技術確保物料在 3-4 秒內完成凍結，形成粒徑 3-5mm 的均勻球體。這種 “閃凍”
過程避免了傳統凍干工藝中冰晶對細胞結構的破壞，使益生菌活菌率提升 20-40%，同時將凍干周期縮短 30-50%。
設備核心模塊包括：
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滴液系統：采用蠕動泵精準控制液滴生成，支持
0.5-20mm 粒徑調節
-
液氮循環系統：通過螺旋攪拌器維持液氮動態流動，防止顆粒粘連并確保均勻冷凍
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分離系統：利用密度差實現顆粒與液氮的高效分離，出料收率可達
99% 以上
1.
預處理階段
-
物料需進行粘度調節（添加海藻糖等保護劑），確保液滴成型穩定性
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設備預冷至
- 80℃，開啟液氮循環系統建立穩定低溫環境
2.
制粒運行
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設定滴速（1-4
滴 / 秒）與液氮噴淋量，建議通過 PLC 控制系統實現參數聯動
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實時監測顆粒流動性，當出料口溫度回升至
- 40℃時觸發自動補氮程序
3.
后處理
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顆粒經低溫隧道（-50℃）輸送至凍干機，需在
30 分鐘內完成轉接以防止回溫
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定期對設備進行
CIP 清洗，重點關注滴頭組件與螺旋輸送器的殘留清理
食品工業
在速凍果蔬領域，液氮制粒技術可將草莓等漿果的細胞破損率控制在
5% 以下，解凍后汁液流失率低于 1.2%。某知名速凍食品企業采用該技術后，產品復水時間縮短 40%，貨架期延長至 12 個月。
生物醫藥
瑞士步琦的微膠囊造粒儀
B-390 與液氮結合，成功制備出 700-1500μm 的酵母菌微球，凍干后活菌復蘇率達 85%
以上。這種技術特別適用于熱敏性藥物的微丸制備，可避免傳統熱熔擠出工藝中的活性損失。
精細化工
在催化劑載體生產中，液氮速凍制粒技術可精確控制多孔顆粒的孔徑分布（10-50nm），使催化效率提升
20-30%。某化工企業通過該技術實現了納米級金屬有機框架（MOFs）的規模化生產。
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品質保障
液氮速凍形成的冰晶直徑小于
100μm，僅為傳統冷凍的 1/5，有效保留物料原有風味與營養成分。在益生菌生產中，該技術使凍干后產品的含水率標準差控制在 ±0.5%
以內。
-
能耗優化
與傳統壓縮機預凍相比，液氮制粒
+ 凍干的綜合能耗降低 15-23%，以年產 100 噸益生菌的生產線為例，年節省電費可達 35 萬元。
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生產靈活性
模塊化設計支持
100-500kg/h 的產能調節，更換滴頭僅需 15 分鐘，可快速切換不同物料生產。某生物制藥企業通過該設備實現了單日完成 3
種不同規格微丸的試制。
1.
風險防控
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操作人員需穿戴
- 196℃專用防護手套（如 3M? Cryogel? 系列），接觸液氮后應立即用溫水沖洗
-
設備需配備多級安全閥，當壓力超過
0.8MPa 時自動泄壓，同時聯動關閉液氮供應閥
2.
預防性維護
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每周檢查真空絕熱層密封性，真空度下降至
10Pa 以下時需更換絕熱材料
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每月對液氮泵進行潤滑保養，建議使用食品級低溫潤滑脂（如
Klüber Isoflex NBU 15）
3.
故障處理
當出現顆粒粘連時，可通過以下步驟排查：
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檢查滴速是否超過
3 滴 / 秒
-
確認液氮循環流量是否低于
200L/min
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清潔導流板表面的積霜（建議使用干冰清洗）
隨著工業
4.0 技術的融合，液氮速凍制粒裝置正朝著智能化方向發展。某設備廠商已推出集成 AI
視覺檢測的新型號，可實時分析顆粒粒徑分布并自動調整滴液參數，使產品合格率提升至 99.2%。此外，結合真空絕熱技術與余熱回收系統，新一代設備的液氮利用率已從
75% 提升至 88%，進一步降低了運行成本。
在生命科學領域，該技術正拓展至細胞治療領域。通過精確控制液滴凍結速率，可實現間充質干細胞的定向封裝，為
3D 生物打印提供了全新的載體制備方案。這種技術突破預計將在未來 3-5 年內推動個性化醫療產品的產業化進程。
液氮速凍制粒裝置憑借其的控溫能力與生產靈活性，正在重塑多個行業的制造工藝。隨著技術的不斷革新，這一低溫利器將持續為高附加值產品的生產提供高效、可靠的解決方案。
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